Es ist gar nicht so einfach, in die heiligen Hallen der Formel-1-Fabrik von Aston Martin zu gelangen, direkt an der Rennstrecke in Silverstone. Nach der Vorlage des Reisepasses erhält man bei der Registrierung einen roten „Visitor“-Pass. Dieser wird dann am Eingang in die Halle gegen einen grünen „Guest“-Pass getauscht. Schnell noch die Kamera-Linsen der Handys abgeklebt – und schon geht es auf einen geführten Rundgang durch die Fabrik, in der (bis auf den Antrieb von Honda) die Formel-1-Autos von Fernando Alonso und Lance Stroll gebaut werden.
Rund 230 Millionen Euro hat der Bau auf dem 37.000 Quadratmeter (entspricht mehr als 5 Fußballfeldern) großen Areal gekostet. Herzstück des Hauptkomplexes ist die 160 Meter lange „Straße“. Links und rechts dieser Schlagader sind die einzelnen Entwicklungsabteilungen angesiedelt. Vereinfacht ausgedrückt: Auf der einen Seite des Gebäudes kommen die Rohstoffe rein, auf der anderen die fertigen Autos raus.
Wettkampf in der Fabrik
„Hier arbeiten 1.100 Menschen 49 Wochen im Jahr nur für die beiden Fahrer im Cockpit“, sagt der Schweizer Eric Ernst, Technologiebotschafter von Aston Martin. „Man muss nicht das Lenkrad berühren oder einen Helm aufsetzen, um an einem Wettkampf teilzunehmen.“
80 Prozent des Chassis bestehen aus Carbon. Dabei ist jeder Teil handgefertigt, weil sich die Designs so schnell ändern. 16 Maschinen fräsen rund um die Uhr Teile aus massiven Titan-Blöcken. 250 Millionen Dollar werden hier jährlich investiert – mehr erlaubt die Ausgabenobergrenze der Formel 1 nicht.
Ernst hat den Job, die Brücke zwischen den Konstrukteuren und den Technologiepartnern wie etwa NetApp zu bauen. Denn längst sind Formel-1-Boliden mehr als einfache Autos mit Lenkrad, Motor und Getriebe. „Wir haben es hier mit rasenden Supercomputern zu tun“, sagt er.
300 bis 500 Sensoren sind je nach Konfiguration an jedem Auto verbaut. Diese generieren pro Sekunde 1,1 Millionen Datenpunkte. Das ergibt pro Wochenende 1,5 Terabyte Daten, die verarbeitet werden müssen.
Gemessen wird, was gemessen werden kann: Drucke, Beschleunigungen, Temperaturen, Stellungen von Lenkrad und Pedalen und natürlich auch die Vitalwerte der Fahrer. 65 Grad Celsius kann es im Cockpit heiß werden, mit 150 bis 180 Pulsschlägen pro Minute steuern die Piloten die Autos, bis zu vier Kilogramm an Körpergewicht können sie an einem Rennwochenende verlieren.
Rund 45.000 Euro kostet jedes der 12 Lenkräder, die jährlich für die Hände der beiden Fahrer maßgefertigt werden. Zu bedienen haben die Piloten 16 Knöpfe, 9 Drehregler und 6 Hebel. 4.000 Eingaben tätigen sie pro Rennen.
An der Rennstrecke werden die Fahrer von 58 Ingenieuren unterstützt, die mit 40 Tonnen Ausrüstung arbeiten. Weitere 45 Menschen arbeiten während eines Rennens in der Fabrik in der „Mission Control“, die doppelt so groß ist wie das Kontrollzentrum der NASA. Die Datenflüsse der Autos kommen mit nur 0,2 Sekunden Verzögerung an den Computern an, egal, wo auf der Welt gerade ein Grand Prix gefahren wird.
Rolle der KI
All diese Datenmengen werden längst nicht allein von Menschen analysiert. „Die Welt hat sich komplett gedreht“, sagt Puneet Gupta, General Manager von NetApp UK und Irland. „Die Entscheidungen – auch in der Produktion – werden mittlerweile alle von KI getrieben, und die Daten werden in Echtzeit verarbeitet.“
Ist das noch …read more
Source:: Kurier.at – Sport
